Se você é da área da manutenção já deve ter se perguntando sobre “o que é lean manufacturing” e nós viemos aqui para te explicar tudo sobre. Essa expressão em inglês, em tradução livre e direta, significa “manufatura enxuta”. Ela consiste em reduzir ao máximo os desperdícios, que por sua vez, não beneficiam em nada os clientes.
Essa metodologia influencia inúmeras empresas, até os dias de hoje, sendo absorvida por diversas culturas organizacionais ao longo dos anos.
Como a filosofia do Lean Manufacturing surgiu?
A sua origem se deu no mundo pós II Guerra Mundial. Mais precisamente em um Japão que estava ainda se refazendo por ter perdido a guerra e ser alvo de duas bombas atômicas, nas cidades de Hiroshima e Nagasaki.
Nesse contexto, a economia do país estava seriamente comprometida, motivando a necessidade de fazer mais coisas, com menos recursos. Ou seja, era preciso “se virar” com pouco estoque, baixo fluxo de caixa e ainda ter uma produção eficiente. Tudo isso sem perder a qualidade, para que os clientes ficassem satisfeitos com o produto adquirido.
Com esse pensamento, no ano de 1948, os engenheiros industriais Taiichi Ohno e Eiji Toyoda, iniciaram o que, de início, era conhecido como Toyota Production System, para depois se tornar o que hoje conhecemos como lean manufacturing.
Após visitarem o modelo fordista, em uma visita aos Estados Unidos, Ohno e Toyoda criaram o seu próprio sistema de produção, que fez muito sucesso no país. Foi inclusive replicado em diversas empresas, conquistando território em todo o mundo.
Os desperdícios da produção enxuta
No início, o lean manufacturing se baseava em evitar os chamados sete desperdícios, que de acordo com seus criadores, consistiam em: transporte, inventário, movimentação, espera, produção excessiva, processamento excessivo e defeitos. Posteriormente, foi adicionado mais um ponto nesta lista: conhecimento (pessoas).
Ele se fundamenta, simplesmente, em combater e eliminar esses desperdícios nos processos de uma empresa. Porém, frequentemente não é possível retira-los em sua totalidade, sendo necessário a tentativa de reduzi-los ao máximo.
Em outras palavras, ele visa maximizar o valor das operações internas das empresas, para que dessa forma seja possível aumentar o valor agregado e diminuir o tempo para produzir. Assim como o seu custo, que melhora consideravelmente devido a melhora da eficiência. E como consequência disso tudo, ocorre a redução de desperdícios.
Explicando cada desperdício
Para entender melhor do que se trata, vamos explicar o que cada ponto desta filosofia representa.
- Processamento excessivo: engloba identificar o que o consumidor precisa, evitando retrabalhos e implantando processos padronizados;
- Produção excessiva: busca ter mais qualidade do que quantidade de produtos;
- Estoque: minimizar a quantidade de insumos parados nos estoques da empresa;
- Transporte: diminuir a necessidade de transporte de materiais, funcionários e informações no processo;
- Movimentação: otimizar a necessidade de movimentar os equipamentos e trabalhadores envolvidos, afim de aumentar a produtividade;
- Defeitos: consiste em evitar o retrabalho em algo que foi feito de forma errada;
- Espera: visa otimizar o fluxo de trabalho, tirando a inoperância e otimizando seu tempo de produção;
- Conhecimento: seu principal objetivo é aproveitar ao máximo as habilidades dos seus colaboradores.
Ao aplicar a cultura do lean manufacturing, você está investindo na redução de custos, na melhoria contínua e na agilidade de produção e capacidade produtiva. Dessa forma, você com certeza terá um ambiente de trabalho mais produtivo e eficaz!
Quais os benefícios do Lean Manufacturing?
Eficiência no trabalho
Ao realizar um processo produtivo mais enxuto, as etapas da empresa acabam estabelecendo um padrão, de forma mais eficiente. Com um processo padronizado, toda a equipe terá mais confiança nas tarefas, sabendo como proceder em caso de anormalidades e desvios.
Gestão Simplificada
Como consequência da eficiência que o processo confere, todos os processos serão mais simples e menos propensos a falhas e retrabalho. Com um processo mais organizado, toda a equipe se sentirá mais tranquila na realização das tarefas, gerando um ambiente de trabalho mais leve e harmônico. Além disso, o processo de gestão será muito mais facilitado.
Integração da empresa
Faz parte das vantagens do Lean Manufacturing a integração de todos os colaboradores nos objetivos de melhoria e otimização dos processos da empresa, funcionando de forma generalizada e integrada em todos os setores.
Gestão visual
O Lean Manufacturing acaba por padronizar todo o processo produtivo da empresa, fazendo com que seja possível realizar um gerenciamento visual das suas etapas. Isso significa que, apenas observando o seu processo, será possível identificar quando algo não vai bem. Sendo assim, é muito mais fácil localizar pontos e falhas, para dessa forma implementar melhorias.
Segurança no trabalho
Com um processo desorganizado, as chances de ocorrerem erros ou acidentes é muito grande, uma vez que até mesmo o ambiente não está seguindo nenhum tipo de padrão. Com a implementação do Lean, além de melhorar todo o processo produtivo, os espaços ficam mais limpos, organizados e seguros.
Qualidade
Esse talvez seja o principal objetivo do Lean, que é atingir padrões elevados de qualidade no seu produto final. Com a organização e padronização do processo produtivo, será possível otimizar as tarefas e corrigir falhas que antes só seriam percebidas na conclusão do processo.
Dessa forma, será obtido um produto de qualidade superior, contribuindo com a satisfação do cliente e com a melhoria do posicionamento estratégico da empresa no mercado.
Motivação
Uma vez que a metodologia Lean Manufacturing estiver consolidada na sua empresa, você sentirá os reflexos na motivação da sua equipe. Haverá um processo de integração entre todos os funcionários e setores, que vão trabalhar juntos em prol de um mesmo objetivo.
Redução nas falhas
Uma vez que todo o processo produtivo está padronizado, a chance de falhas e a necessidade de retrabalho será muito menor. Dessa forma, será possível identificar pontos de melhoria na sua produção, otimizando ainda mais o produto final. Além disso, os custos decorrentes dessas falhas também sofrerão uma redução, uma vez que não haverá necessidade de pagamentos de horas adicionais, perda de material e custos com energia.
Fazer mais, com menos pessoas
Ao realizar um processo produtivo otimizado e menos burocrático, haverá menos tempo ocioso entre as etapas, o que gera custos altos para a empresa. O Lean Manufacturing permite que cada colaborador seja mais eficiente e produtivo, sem que se sinta pressionado ou sobrecarregado. Dessa forma é possível produzir mais com uma equipe reduzida. Além disso, permitirá que haja tempo hábil para o treinamento e especialização dos colaboradores.
Quer se aprofundar ainda mais no tema? Então confira o webinar em que destrinchamos um pouco mais sobre essa filosofia.
