Antes de abordar diretamente a falta de controle na rotina de manutenção, algumas causas e soluções, vamos relembrar um fato histórico e dramático.
25 de abril de 1986. Uma cidadezinha localizada no norte da Ucrânia chamou a atenção do mundo inteiro após uma falha de manutenção provocar um desastre de proporções monumentais em um complexo de fábricas. “Era o verdadeiro inferno na terra e ele era radioativo”, relatou, anos depois, um dos funcionários que testemunhou a tragédia na usina de Chernobyl, a pior catástrofe nuclear da história da humanidade.
Chernobyl ficava em Pripyat, na antiga União Soviética. Depois que várias explosões aconteceram nos reatores da usina, uma nuvem radioativa foi liberada na atmosfera. O volume de partículas era 100 vezes maior que o da bomba atômica de urânio lançada sobre a cidade de Hiroshima, no Japão, na Segunda Guerra Mundial, em agosto de 1945. Centenas de pessoas morreram, milhares ficaram doentes – o câncer foi a principal enfermidade – e, mais de três décadas depois, cientistas acreditam que a região continuará inabitável por até 20 mil anos.
Uma falha de manutenção no quarto reator da Central Nuclear V.I. Lenin fez com que ele ficasse sobrecarregado e provocasse várias explosões que expuseram seu núcleo, liberando o material radioativo. Ficou comprovado depois, durante as investigações, que os operadores ignoraram protocolos de segurança e de manutenção.
Mas por que a fatídica história do maior desastre nuclear, que mudou a vida na Europa e ditou o destino da Guerra Fria, inicia este nosso post sobre manutenção industrial?
Justamente porque todos os prejuízos teriam sido evitados se a usina de Chernobyl tivesse uma gestão rigorosa e seguisse à risca uma sistemática e meticulosa rotina de manutenção. Infelizmente, não foi o que aconteceu.
É de se espantar que, em um ambiente tão ameaçador, os controles de manutenção fossem tão frágeis e os funcionários tão relapsos. Como um maior controle sobre a rotina de manutenção poderia ter salvado a vida de milhões de pessoas, atingidas direta e indiretamente pela radiação?
Uma fábrica eficiente é uma fábrica segura
Alguns lamentáveis eventos marcam pela sua grandiosidade, mas quantos outros pequenos episódios não acontecem, a todo momento, em pequenas, médias e grandes fábricas mundo afora, justamente porque não há um controle da rotina de manutenção?
O que precisa ficar claro é que uma fábrica eficiente é, antes de qualquer coisa, uma fábrica segura.
A falta de informatização afeta diretamente na qualidade da rotina de manutenção industrial
Além da falta de uma cultura interna séria, nas fábricas com pouca ou nenhuma informatização, é mais difícil estabelecer uma rotina de manutenção eficaz. Isso acontece porque as vistoriais e seus registros são analógicos e manuais, tomam tempo e são mais sujeitos à falhas. Colaboradores se afundam em papéis, isso quando registram todas as intervenções. As consultas aos arquivos são difíceis e muitos dados são perdidos ou destruídos no processo.
Algumas empresas até tentam, de tempos em tempos, migrar as informações para planilhas do Excel que alimentam bancos de dados, mas o processo também é demorado, enfadonho e com alta margem de erros.
Nessas empresas, as manutenções corretivas, ou melhor, a cultura de “apagar incêndios” domina e os colaboradores agem movidos pelo “achômetro”. Essas fábricas não são seguras e nem mesmo lucrativas.
Gestão da rotina de manutenção
Não há rotina confiável sem uma boa gestão. E uma boa gestão da manutenção, por sua vez, é apoiada em critérios, processos, práticas e metodologias claras, objetivas e que precisam ser constantemente atualizados. O objetivo é simplificar e tornar as operações mais seguras e ágeis.
A combinação de processos gerenciais, recursos tecnológicos, pessoas capacitadas e ferramentas adequadas muda a realidade dentro de uma fábrica. A manutenção deixa de ser meramente reativa e corretiva e passa a ser cada vez mais planejada, com base em indicadores, que podem ser acompanhados em tempo real. Deixa de ser vista como um centro de custos e passa a ser encarada como investimento.
A tecnologia tem alavancado a manutenção nas fábricas
Na última década, algumas tecnologias tornaram-se mais acessíveis e outras surgiram. O resultado disso foi um salto qualitativo e quantitativo na cadeia produtiva de empresas de todos os portes e setores.
As chamadas “fábricas inteligentes” que começaram a surgir em todo lugar do mundo, passaram a funcionar com o apoio de ferramentas e processos que até então eram coisa de filme de ficção. Inteligência Artificial, robótica, máquinas que aprendem sozinhas, armazenamento de informações em nuvem, realidade aumentada e controle remoto são só algumas das funcionalidades que podem ser encontradas nas companhias mais evoluídas. Tudo isso, é claro, também pode ser utilizado para melhorar os processos de manutenção.
Robôs podem executar tarefas difíceis e melhorar sua experiência a cada nova situação dentro da fábrica. Sensores coletam informações dos equipamentos para gerar gráficos, indicadores, métricas e ajudar na tomada de decisões. Um número gigantesco de informações é processado e traduzido ao mesmo tempo. E, para citar apenas mais um dos inúmeros exemplos, tudo isso pode ser acompanhado de qualquer lugar do mundo, de um smartphone, em tempo real.
A Indústria 4.0 exige fábricas com alto controle da rotina de manutenção
Já falamos sobre a necessidade de investir em tecnologia em todas as áreas da indústria, com atenção especial para a manutenção, AQUI. Esse é um movimento essencial para sobreviver na era da Quarta Revolução Industrial, que chamamos de Indústria 4.0.
Na Indústria 4.0, Inteligência Artificial, robótica, big data, aumotação e machine learning são algumas tecnologias aplicadas para aumentar desempenho, segurança e, consequentemente, o lucro das fábricas. Além das manutenções corretivas e preventivas, outros tipos como preditiva e prescritiva estão revolucionando a forma como gestores estão cuidando dos ativos (e dos colaboradores) nas fábricas.
No caso da manutenção industrial, a tecnologia começa a surgir em mudanças simples, como, por exemplo, a implantação de aplicativos que simplificam a realização de tarefas, ajudam no monitoramento, geram indicadores e relatórios e eliminam a papelada. Estes softwares, que também rodam em dispositivos móveis e em nuvem, são considerados a porta de entrada a Indústria 4.0.
Há vários apps de gestão da manutenção no mercado. É preciso cuidado na hora de escolher, pois as funcionalidades podem variar bastante, assim como o preço. Uma dica é: esqueça os gratuitos. Além de serem “complicadinhos”, não oferecem o suporte que você certamente vai precisar e, geralmente, passam a cobrar depois de um curto tempo.
Uma boa solução que pode ajudar a otimizar e automatizar a execução da rotina de manutenção na sua empresa é o ITSS PM RUN, da ITSS Tecnologia. O app mobile, que se integra ao ERP SAP, impressiona pela facilidade de utilização, interface amigável e intuitiva e pela baixa curva de aprendizado.
Uma boa gestão da manutenção pede um bom PCM
Seguimos tentando amarrar tudo. Para conseguir controle sobre a rotina de manutenção, é necessário uma boa gestão. E uma boa gestão pede um bom PCM. Não sabe o que é PCM? Se não faz nem ideia, sua situação é bem mais grave do que pensa.
O PCM (sigla para Planejamento e Controle da Manutenção) é um núcleo estratégico, criado para melhorar a performance, garantindo a disponibilidade dos ativos durante todo o ano. Também temos um post falando sobre sua importância AQUI.
Ele é dividido em etapas de atuação e desenvolve estratégias que consideram os tipos de manutenção disponíveis, mão de obra e tecnologias, para alcançar metas de desempenho.
É um facilitador da rotina de manutenção e um diferencial competitivo de peso para as indústrias que o adotam.
Sem gestão e sem PCM, o resultado é óbvio: repetitivos erros acontecerão. Mas quais são os mais comuns e como eles podem ser contornados?
10 formas de contornar a falta de controle da rotina de manutenção
Já falamos sobre algumas ações macro que devem ser tomadas para melhorar a performance, não só da manutenção, mas da fábrica como um todo. Agora, vamos listar algumas ações que podem ajudá-lo (inclusive a curto prazo) a contornar a falta de controle da rotina de manutenção.
1 – Mantenha os olhos no estoque
Seus colaboradores perceberam que a máquina iria parar e correram ao estoque para pegar uma peça para a manutenção. Chegando lá, o que encontram? Nada. A peça havia sido usada há 2 meses e não havia uma sobressalente. Por esse motivo, a máquina estragou e ficou parada até segunda-feira, já que era uma sexta-feira e o fornecedor não atendia no final de semana.
Para contornar esse problema, que afeta diretamente a produtividade, é preciso monitorar o estoque de peças de reposição e mantê-lo sempre abastecido.
2 – Invista em treinamento
Mantenha sua equipe altamente capacitada. E não é so a equipe de manutenção. Todos seus colaboradores precisam estar aptos a operarem máquinas e utilizarem ferramentas, assim como novas tecnologias, para que a fábrica funcione a todo vapor.
Por mais que isso pareça óbvio, é comum encontrar empresas em que boa parte da equipe está tecnicamente “sucateada”.
3 – Registre as paradas (com muitos detalhes)
O histórico de manutenção de uma máquina diz muito sobre ela. Quantas vezes ela estragou nos últimos seis meses? Quais foram os problemas? Qual é o componente mais substituído e qual é o seu preço? Qual é o tempo médio de manutenção durante cada parada? Como isso tem afetado a fábrica?
Essas são algumas perguntas que precisam ter as respostas detalhadamente registradas para ajudar na manutenção mais recente e, no fim das contas, ajudar a decidir se o melhor é continuar consertando ou trocar o equipamento.
4 – Ignore sua intuição, priorize os dados
Não há espaço para a sorte ou para achismos. O controle da rotina de manutenção precisa estar amparado por métricas e indicadores, obtidos a partir do monitoramento da produção. Há métricas gerais e algumas específicas, que variam de setor para setor industrial.
A análise de métricas que indicam a incidência de falhas ou indicadores que mostram o elevado custo de reparos em uma área, por exemplo, ajudarão em tomadas de decisão assertivas para os gestores.
5 – Acompanhe constantemente as tarefas da rotina de manutenção
Sabe aquele ditado que diz “camarão que dorme a onda leva”? Pois ele cabe muito bem aqui. Do que adianta fazer uma parada rápida e limpa se, na sequência, sua equipe perde o foco e se descuida da fábrica? O acompanhamento, no entanto, vai além disso.
Como um bom gestor, você precisa ficar atento à qualidade técnica e ao rendimento da sua equipe e à qualidade das manutenções efetuadas. Se acompanhar de perto o que está sendo feito, vai poder afirmar, no final das contas, se uma nova falha aconteceu por uma manutenção prévia mal-feita ou pela má qualidade de uma peça de reposição.
6 – Invista em tecnologia
Acredite, a Indústria 4.0 é realidade. Estamos vivenciando a Quarta Revolução Industrial, em que fábricas inteligentes ganham espaço com processos automatizados, movidos pela Inteligência Artificial e outras inteligências disruptivas.
Além de aumentar a produtividade, as novas tecnologias tornam a manutenção mais confiável, previsível e monitorável. Investir em informatização, cloud computing e mobilidade é praticamente uma obrigação para quem quer se diferenciar no mercado e ter maior controle sobre a rotina de manutenção.
7 – Contrate um app de gestão da manutenção mobile
Muitos empreendedores acham que os investimentos em tecnologias são caros e podem até ser, dependendo do nicho. No entanto, há um que não é tão oneroso e que facilita demais a rotina de manutenção: um aplicativo móvel de gestão da manutenção.
Ao invés de lançar as informações em papéis e ficar procurando em pilhas depois, fazer gráficos com montanhas de informações “na unha” e demorar muito tempo para conseguir indicadores que deveriam ser usados “ontem”, os colaboradores podem fazer tudo isso em minutos, com o auxílio de um smartphone ou tablet, onde esteja instalado o software.
Um app de gestão da manutenção mobile ajuda no registro e acompanhamento de ordens de serviço, geração de relatórios, monitoramento em tempo real, geração de indicadores, planejamento de paradas e comunicação entre membros da equipe, entre outras funcionalidades.
Temos uma boa dica de um software poderosíssimo e acessível AQUI.
8 – Desenhe os processos da rotina de manutenção
Faça um passo a passo das manutenções programadas e treine sua equipe para que siga o processo. Acompanhe a execução para ficar atento a lacunas ou dúvidas que podem virar complicadores no futuro.
A intenção é criar uma padronização que preserve alto nível de qualidade nas manutenções ao mesmo tempo em que facilita e agiliza o serviço.
9 – Aposte alto na manutenção preventiva
A manutenção corretiva tem seu lugar na rotina de manutenção, mas esse lugar tem que ser o menor possível. Seus esforços devem ser concentrados em prevenir ou prever as falhas na cadeia produtiva.
Por não requerir recursos ou mão de obra especializados, a manutenção preventiva é muito indicada para fábricas de qualquer porte e segmento. Com este tipo de manutenção, é possível intervir antes que um problema maior aconteça e exija uma manutenção corretiva que mobilizará mais tempo e dinheiro para ser realizada.
10 – Mapeie os equipamentos críticos
Em uma fábrica, nenhuma máquina pode parar. No entanto, há algumas que, quando param, dão uma dor de cabeça muito maior. Elas são chamadas de “equipamentos críticos” e mapeá-las é fundamental para o setor de manutenção.
Os equipamentos críticos precisam de atenção especial devido à sua importância no processo produtivo. Devem ser inspecionados com maior regularidade e minuciosidade devido ao seu potencial de alto prejuízo em caso de falha e inatividade. Inspeções e, logicamente, manutenções preventivas, devem ser constantes.
Conclusão
Assim como os desastres na usina de Chernobyl, nfelizmente aconteceram várias outras catástrofes que custaram a vida de pessoas inocentes, destruíram fauna e flora e que poderiam ter sido evitados se a área de manutenção tivesse recebido a atenção devida.
No Brasil, o rompimento de barragens da Vale em Mariana (2015) e Brumadinho (2019), ambas em Minas Gerais, e a explosão da plataforma petrolífera P-36, da Petrobras, na Bacia de Campos (RJ), em 2001, são exemplos de grandes tragédias que ocorreram em indústrias que seguiam rotinas de manutenção. Imagine, então, o que pode acontecer em fábricas onde não há controles rigorosos e nenhum recurso tecnológico que auxilie na gestão. Prejuízos e acidentes certamente vão ocorrer.
Mudar a cultura da manutenção dentro da sua empresa, baseando-se em inovações tecnológicas, não precisa ser algo sofrido ou oneroso. A ITSS pode ajudá-lo a desenhar processos para implantar uma nova gestão na sua empresa, ajudando-o a ter uma rotina de manutenção segura, capaz de aumentar a disponibilidade dos ativos, apoiada pelo nosso aplicativo, o ITSS PM RUN. Esse investimento é fundamental para que a área de manutenção deixe de ser apenas um centro de custos e passe a colaborar para o lucro dos seus negócios.
Como é a rotina de manutenção na sua empresa? Comente!
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